PREGUNTAS FRECUENTES

VIGUETAS PRETENSADAS

Las viguetas pretensadas no son autoresistentes sino semirresistentes. Necesitan del hormigón vertido en obra y del apuntalamiento para resistir los esfuerzos a los que estará sometido el forjado. La vigueta por sí misma no es una estructura sino la “armadura” de la losa. Su función es absorber los esfuerzos de tracción a los que estará sometida la misma.

La capa de compresión tiene la función de absorber los esfuerzos de compresión debidos a la flexión a la que estará sometido el forjado. Ésta deberá tener como mínimo 4 cm de espesor medidos desde la cara superior del bloque de alivianamiento (excepto en zonas sísmicas 2, 3, y 4 donde el espesor mínimo será de 5 cm).

Se determina según las necesidades estructurales establecidas por el destino y dimensiones del forjado, es decir, por las luces a cubrir y las sobrecargas a las que se encontrará sometido.

Se acopiarán siempre sobre una superficie plana, firme y respetando las alturas máximas. Se recomienda no superar una altura de acopio mayor a 8 filas. Deben colocarse sólo dos apoyos para una misma plancha de viguetas, dispuestas a no más de 30 cm. de los bordes, y en coincidencia vertical.

Se recomienda que sean manipuladas sosteniéndolas por ambos extremos y manteniendo siempre las alas hacia abajo.

La longitud mínima del apoyo de la vigueta en vigas o muros será de 9 cm.

Es indispensable, antes de colocar los bloques de alivianamiento, disponer un apuntalamiento de las viguetas durante la construcción del forjado con puntales alineados perpendicularmente a las mismas. En la práctica se ha comprobado que la gran mayoría de fallas y accidentes en la construcción de losas con viguetas son producto del no cumplimiento u omisión de las reglas del arte del buen construir con respecto a la forma y distribución correctas del apuntalamiento previo.

El momento en que se puede realizar el despuntalamiento depende de la luz de las losas:

· Luces hasta 5 mts: a los 12 días

· Luces de más de 5 mts: a los 15 días

LOSAS HUECAS

La principal diferencia es que la Losa Hueca Pretensada es autoportante y no requiere apuntalamiento ni capa de compresión, agilizando los tiempos y costos de la obra.

Para determinar el tipo de Losa Hueca a utilizar, se necesitan conocer dos datos: largo de la losa y sobrecarga. La sobrecarga varía de acuerdo con el uso que se le vaya a dar a ese entrepiso. Por ejemplo, para una vivienda se estiman 300Kg/m2. Con esos dos datos, ya estamos en condiciones de determinar la tipología del producto necesario.

También puede hacer uso de las tablas de luces máximas: Seleccione la columna de sobrecarga y baje por las filas hasta encontrar el largo de la losa (o aquel que sea ligeramente mayor), luego desplácese hacia la izquierda y encontrará el tipo de losa que satisface la sobrecarga.

En principio, tomar la junta (que es la separación que queda entre losa y losa) con una mezcla de mortero 3:1. Luego se sugiere realizar una carpeta de nivelación, aunque según el proyecto puede reemplazarse por capa de compresión o un contrapiso.

Por último, hay que realizar la terminación de la losa, ya que la misma puede presentar porosidad o rebabas en su cara inferior, siendo recomendable terminar la construcción con cieloraso suspendido o aplicado.

La losa puede cortarse con amoladora de disco diamantado para efectuar los pases de cañerías o dejar los espacios para continuar con las columnas. Existen algunas limitaciones sobre donde puede hacerse el corte y el tamaño de este. Lo ideal es contactarse con el personal de ventas para recibir el asesoramiento adecuado.

Los envíos de material normalmente se hacen en camiones tipo semi, semi con acoplado, balancín o chasis, dependiendo del peso total del pedido, el largo de las losas y la accesibilidad en obra. Recomendamos hacer la descarga con hidrogrúa u otro medio mecánico. Para las losas de mayor luz o espesor, normalmente se utilizan grúas, siendo importante una visita para poder dimensionar la grúa adecuada, ya que hay de distintos tipos y precios. Si el cliente lo desea, puede retirar el material directamente de planta y lo importante es, que el transporte, permita la carga lateral con autoelevador.

Si, se pueden hacer, pero necesitan de un análisis de cada situación. En la mayoría de los casos se debe hacer una capa de compresión y agregar unas barras de hierro. Es recomendable contactarse con el personal de ventas para recibir el asesoramiento adecuado.

BLOQUES

Los Bloques de Hormigón son elementos premoldeados de hormigón compuestos por cemento, arenas gruesas y finas, grancilla y agua en proporciones determinadas, sujetos a una acción de vibrado y compresión producidas por un equipo de alta potencia.
Absolutamente no, el BH se diferencia del bloque hueco cerámico fundamentalmente en los materiales que los constituyen y por lo tanto son totalmente distintos desde su origen.
Por ejemplo, el hormigón y la arcilla cocida tienen comportamientos muy distintos en lo que se refiere a la absorción de agua. De allí que para adherir elementos de cerámica (ladrillos comunes o bloques huecos) sea necesario saturarlos totalmente en agua previo a su colocación en la pared, en tanto que esta práctica está totalmente contraindicada en el BH, ya que si así se hace, se potencia la aparición de fisuras en las juntas y en los bloques propiamente dichos.
Esto se debe a que el bloque se hincha cuando se moja y se deshincha cuando se seca, generando movimientos en su estructura y entre los elementos vecinos, con la consiguiente fisuración.
La otra gran diferencia es que, mientras que el BH es totalmente compatible con el hormigón de relleno de sus huecos, no sucede lo mismo con el bloque hueco cerámico.
Los Bloques de Hormigón son elementos premoldeados de hormigón compuestos por cemento, arenas gruesas y finas, grancilla y agua en proporciones determinadas, sujetos a una acción de vibrado y compresión producidas por un equipo de alta potencia.
Los BH se entregan paletizados por lo que, si es posible, conviene almacenados así durante su uso, procediendo a desestibarlos completamente, pallet por pallet, para mantener una constante en las tonalidades de una misma partida en la pared.
No es conveniente encimar más de dos pallets en altura, debiendo conservar la verticalidad de los mismos en todo momento.
Si la descarga se hace en forma manual, su estibado debe ser realizado en forma de cubo de forma tal que cada uno de ellos contenga hasta 90 unidades como máximo.
Los bloques no deben ser almacenados como los ladrillos comunes ya que su peso es muy superior y existe un mayor riesgo de derrumbe de la pila.
Siempre es conveniente tapar las pilas de BH con un plástico, ya que las unidades deben utilizarse preferentemente secas, debido a que cuando están mojados, se le hace muy difícil al albañil mantenerlos en posición al momento de su colocación.
Los bloques de hormigón no son impermeables, ya que es imposible fabricarlos con esa característica. Además, si así fuera, no habría adherencia entre uno y otro ya que la mezcla de pega se desprendería completamente. Tampoco se lograría la adherencia entre el microhormigón de relleno y los bloques.
Sí es posible fabricar BH resistentes a la penetración del agua de lluvia, cuando se utiliza un aditivo hidrófugo especial al momento de preparar el hormigón para su fabricación. Sin embargo, una pared sometida a lluvia con viento, sin ningún tipo de tratamiento superficial (revoque o pintura) seguramente sufrirá un importante ingreso de humedad y agua por las juntas verticales y horizontales. Para que haya adherencia entre los bloques y la mezcla de asiento, debe haber absorción y entonces no es aconsejable utilizar unidades poco absorbentes.
Además, siempre es conveniente pintar o revocar la pared construida con BH, aunque si se usan bloques tratados previamente con aditivos, la pared demandará menor cantidad de pintura.
Si la pared quedará a la vista y los bloques han sido colocados correctamente por una mano de obra capacitada, entonces habrá que pintarla ya sea con pinturas a base de siliconas que trabajan por penetración o pinturas acrílicas que hacen una película continua que cubre las eventuales fisuras o microfisuras.
Si se pretende ocultar los BH y al mismo tiempo aislar la pared de la lluvia, entonces es recomendable utilizar un revoque tradicional o un revoque plástico; en ambos casos sin aplicar revoque grueso ya que este es innecesario, porque la superficie que queda disponible una vez levantada la pared, ya es el revoque grueso tan necesario en la mampostería de bloques huecos cerámicos.
Cuando el albañil, por error, coloca mortero en los tabiques transversales del BH o cuando no se protege adecuadamente de la lluvia el paramento exterior, las juntas de mortero horizontales y verticales pueden actuar como mecha, conduciendo la humedad hacia el interior de la pared.
Esto tiene como consecuencia que se marquen los bloques a través del revoque o bolseado interior.
Entonces, para evitarlo, es necesario colocar bien el mortero y aislar de la lluvia la superficie de la pared exterior. Además, este “marcado” se debe también a las diferentes densidades del bloque y del revoque, lo que hace que la humedad incida de diferente forma en la interfase.
Porque, al tratarse de un sistema constructivo modular obliga a proyectar las paredes de forma tal que se puedan levantar completamente con unidades enteras, sin necesidad de cortar los BH en obra. El módulo básico es igual a 20cm porque se fabrican medios bloques cuyas medidas modulares son 20x20x40cm.
En resumen, pueden puntualizarse los siguientes puntos básicos clave en la utilización de los BH:
1- Los BH deben acopiarse en obra sobreelevados con respecto al terreno natural, conservando la humedad y la temperatura ambiente al momento de la colocación (utilizando bloques estacionados al menos catorce días luego de su fabricación).
2- Utilizar siempre las herramientas específicamente diseñadas para la colocación de BH.
3- Se aconseja verificar la correcta nivelación de la fundación (no se precisa ningún tipo de cimentación fuera de la tradicional sobre la cual se levantará la mampostería) como así también la limpieza de la misma para facilitar la adherencia del mortero de unión. Además, es conveniente que la primera hilada se presente sobre la fundación sin mortero, para asegurarla modulación de muros y carpintería. Recordar que desde al momento de concebir la obra se debe respetar el modulo nominal de 20 cm .
4- Es conveniente colocar una regla de referencia vertical en las esquinas por medio de la cual se facilitará la nivelación horizontal del calandro o hilo, ya que esta se marcará cada 20 cm .
5- A medida que se vayan colocando los bloques debe verificarse minuciosamente la nivelación, el plomo y la modulación con herramientas apropiadas, especialmente al construir la primera hilada, ya que esta es la guía base para el resto de las hiladas
6- De ser necesario, los BH pueden cortarse con amoladora.
7- Seleccionar los BH a colocar en forma alternada entre un pallet y otro para atenuar las eventuales diferencias de tonalidad entre las distintas partidas, sobre todo si la mampostería quedará a la vista.
8- Los bloques NO deben humedecerse previo a su colocación, salvo levemente en caso de temperatura extrema (zonas áridas con alta temperatura y/o muy baja humedad relativa ambiente).
9- Se debe poner especial cuidado en la calidad, dosificación, mezclado, humectación y ejecución del mortero de junta, ya que su calidad incide en la durabilidad de la mampostería.
10- Los morteros y hormigones apropiados son recomendados por la norma IRAM 11.556 Mampostería de Bloques de Hormigón, y la adopción de uno u otro dependerá de los requerimientos que exija la mampostería.
11- El mortero debe colocarse en los tabiques longitudinales de los bloques (se evita así el puente hidráulico y se economiza material) y en la junta vertical previamente a su colocación en la hilada.
De esta manera se obtiene una buena adherencia y se genera una junta cerrada.
Una junta vertical vacía o deficiente influye mucho en la resistencia del muro y favorece la penetración del agua de lluvia, si el paramento exterior no es revocado o debidamente pintado.

PAVIMENTOS

Los pavimentos articulados son estructuras compuestas por diferentes capas de materiales (sub-base y base, capa de arena y capa de rodadura, es decir pavimentos).
Debe formar una bóveda o superficie con pendiente, de tal manera que las cargas verticales y horizontales sean transmitidas hacia los bordes de confinamiento laterales. Ésta forma de bóveda o pendiente permitirá el escurrimiento y drenaje del agua.
Los pavimentos articulados tienen 6 cm de espesor, por lo tanto se recomienda su colocación en sendas peatonales y tránsito vehicular liviano.
La carga de pavimentos en obra no deberá tener más de 1,5 metros de altura (para que no se derrumben). Éstas cargas no se harán en torres, sino con alguna traba en cada capa. Tampoco se harán cargas contra muros porque se pueden recostar sobre ellos y tumbarlos.
El sitio de descarga de pavimentos estará lo más cerca posible del lugar donde se van a colocar, por lo cual conviene hacer cargas pequeñas, alrededor de la zona a pavimentar. Juntas de 2-5 mm rellenas con arena fina 30-40 mm de capa de arena gruesa Pavimento de pavimentos Cordón de confinamiento Base granular 0-20 de 150 mm de espesor como mínimo compactada en 2 capas de 75 mm 150 mm SECCIÓN TÍPICA DE PAVIMENTO DE PAVIMENTOS La arena deberá ser gruesa (granulometría 0-6), limpia y seca. Debe ser arena de río, no triturada.

En el caso de tener muchos finos (lodo) deberá ser lavada y luego, cuando esté ligeramente seca, se pasará por una zaranda de huecos de 1 cm de ancho para quitarle las piedras grandes, material vegetal y otros contaminantes.

Ésta capa se construye de 4 cm de espesor, con arena suelta gruesa y limpia, la cual no debe ser pisada y compactada antes de colocar los pavimentos sobre ella.

Debe ser arena fina tipo Paraná (granulometría 0-2), limpia y seca, libre de material contaminante y vegetal. No es necesario lavarla, pero sí es indispensable pasarla por una zaranda de huecos de 2,5 mm de ancho para quitarle los sobre tamaños, material vegetal, otros contaminantes, y para que quede suelta. Deberá estar lo más seca posible en el momento de utilizarla para que penetre en las juntas.

El material para la base debe ser pétreo, de río o triturado de cantera (preferentemente material granular 0-20). Lo fundamental es que esté limpio, libre de lodo y basura y que no tenga piedras muy grandes. Debe estar bien graduado (desde arena hasta piedras de 5 cm de diámetro como máximo) para permitir una buena compactación. Se deben retirar todas las piedras de más de 5 cm, si tiene polvo o lodo se deberá lavar, sin que se pierda la arena.
La compactación tiene como objeto acomodar los diferentes tamaños de granos para que la capa quede lo más resistente y densa posible.
Mientras más pesado sea el equipo disponible, más gruesas serán las capas a compactar de una sola vez. Con rodillos de hasta 10 toneladas se compactan hasta 20 cm; con placas vibrocompactadoras hasta 10 cm y con pisones manuales no más de 5 cm.

La subrasante debe quedar en el nivel indicado y con las mismas pendientes que va a tener el pavimento. Se debe retirar completamente toda la capa de materia orgánica (tierra y material vegetal) y material blando (arcilla).

La base se construye por capas, de espesor constante en toda el área del pavimento. Cada capa debe quedar compactada antes de colocar la siguiente. El espesor de cada una de éstas capas es en función del equipo que se tenga para la compactación. La superficie deberá quedar lo más cerrada posible, sin huecos, para que la capa de arena no se pierda entre ellos.

La capa de arena ya colocada divide el área de trabajo en dos por lo que ésta no se puede pisar ni desordenar. Por esto, se debe planear el suministro de materiales y equipos de la siguiente manera: la mano de obra de la base y la capa de arena llegarán por el lado hacia el cual avanza la pavimentación, y la mano de obra de los pavimentos y arena de sello lo harán por el lado terminado. Para el transporte de los materiales: Carretillas, tablas. Para poder colocar la capa de arena, los pavimentos y el sello de las juntas, es necesario tener listas todas las estructuras de confinamiento y drenaje. Cuando se va a pavimentar una vía, se trabaja en franjas de todo su ancho, colocando tres rieles para enrasar la capa de arena: uno a cada lado y otro en el centro. Para agilizar la pavimentación, se pueden tener cuadrillas dedicadas a cada actividad, que vayan terminando tramos cortos en vez de hacer tramos largos; pues la capa de arena y de pavimentos sin compactar, se pueden alterar por causa de la lluvia.

Sus funciones son: nivelar la capa de pavimentos por la parte superior de éstos para corregir cualquier irregularidad en su espesor y en la colocación, iniciar la compactación de la capa de arena bajo los pavimentos y hacer que la arena llene parcialmente las juntas de abajo hacia arriba, con lo cual se amarran los pavimentos.
Mediante un vibrocompactador de placa. Se deben dar, al menos, dos pasadas en diferentes direcciones, recorriendo toda el área en un sentido antes de recorrerla en el otro y teniendo cuidado de solapar cada recorrido con el anterior para evitar escalonamientos.
El sellado es necesario para que estas sean impermeables y para el buen funcionamiento del pavimento. Si las juntas están mal selladas los pavimentos quedan sueltos, el pavimento pierde solidez y se deteriora rápidamente. Mediante un vibrocompactador de placa. Se deben dar, al menos, dos pasadas en diferentes direcciones, recorriendo toda el área en un sentido antes de recorrerla en el otro y teniendo cuidado de solapar cada recorrido con el anterior para evitar escalonamientos.
Porque es la encargada de darle firmeza al pavimento. El tráfico posterior del pavimento lo seguirá compactando y acomodando, tanto a los pavimentos como al sello de las juntas.